在精益思想里，无不提及“零库存”的概念及追求，所以有人说建立仓储就是浪费。但现实中，我们还是会投入真金白银为库存建立相应的仓储。这其中的原因究竟是什么？或者说库存存在的价值是什么呢？工厂布局规划之仓储如何布局规划呢？

　　从企业运作来看，我们在接到订单到交到客户手里，我们需要做计划、安排供应商原材料的供应、安排生产车间调度生产步骤、生产后通过物流交到客户手里，所以在这“生产-传输-利用”过程中是需要提前期的。一旦有了提前期，响应的速度就没那么快，各环节的客户愿意等待的时间，并不想等待那么长，而且在这一过程中也存在不稳定的波动，所以库存总会发生。

　　也就是说，提前期、波动的影响是普遍存在的，为了克服生产和消费在时间上的间隔，满足一定的服务水平需要，就必须设置库存，来吸收这些因素的干扰。（当然我们可以通过改进，缩短整个提前期，压低库存，也许未来真能做到，在你下单之后，货已经在送往你家的路上）

　　因此，仓储本质是连接供给侧与需求侧的一个缓冲节点，在现阶段仓储是必要的，那么如何进行合理地仓储规划，也就成为我们不得不面对的命题，这也是工厂规划设计公司专家通过本篇文章试图解答的问题。

　　

　　01

　　仓储运作流程

　　布局规划实质上是服务于流程，即仓储运作流程决定了仓储规划的基本框架。所以在讲仓储布局规划之前，我们先了解下仓储的运作流程，一般仓储运作流程会包含如下：

　　第一：仓库收货流程

　　收货流程包含物流和信息流两方面：

　　▶▷物流作业流程：收货月台→（收货暂放区）→来料检验区→入库--随机/固定储位

　　▶▷信息流作业流程：采集收货信息→IQC判定物料信息（品质记录维护作业）→入库信息

　　在这一过程中会重点关注：

　　1）考虑仓库收货作业效率，在物流和信息流方面发力。

　　2）考虑物料JIT供应更优化，物流优先方案：

　　▶▷最优选择是供应地直接到需求地

　　▶▷次优选择是越仓作业/直接出库/直接领料

　　▶▷稍优选择是直接入拣选区待配套发运

　　▶▷最后选择是入存储区

　　3）涉及区域

　　收货月台、收货暂存区（尽量取消）、来料检验区等、仓管办公区、IQC办公区

　　第二：物料储存管理

　　在这一过程中会重点关注：

　　1）库存物料分析与分类管理

　　储运单元PCB分析

　　托盘（Pallet）、整箱（Case）、零货（Bara），注：日语。

　　用途：作为物流作业流程、储存方式、货架选择及作业工具选择依据。

　　物料ABC分析

　　根据物品价值、流动、客户需求特征，进行分类管理。可以按占用资金、拣货次数等，对库存物资排序，计算物资占全部库存比率，将全部库存物资分为ABC三类（一般是70%、20%、10%）。

　　用途：三类物资区分后，权衡管理力量与效果，差异化管理，为作业流程、存货管理、拣选方式提供依据。

　　EIQ分析

　　E(订单数order entry)、I(物品种类)、Q(数量quantity)，是研究物流需求特征的关键因素。

　　▶▷订单量EQ分析：单张订单出货数量的分析，研究订单对货物搬运作业能力的要求。

　　▶▷订货品项数EN分析：单张订单出货品项数的分析，研究订单对拣选设备及作业能力的要求。

　　▶▷品项数量IQ分析：每单一品项出货总数量的分析，研究出货的拆零比例。

　　▶▷品项受订次数IK分析：每单一品项出货次数的分析，对拣选作业频率的统计，主要决定拣选作业方式和拣选作业区的规划。

　　2）物料存储环境要求

　　温湿度特殊管控要求、防静电管控要求

　　3）仓储物资帐务要求

　　仓储物资的帐、卡、物一致，FIFO先进先出

　　4）涉及区域

　　涉及原材料仓、制品仓、包材仓等

　　第三：仓库发料流程

　　发料中的拣选作业是仓储作业量最大，也是物流作业最易出错环节，需要重点确定订单拣货方式方法。在这一过程会重点关注：

　　1）考量订单拣选策略

　　▶▷播种式拣选：一次从货位拿下批量材料，逐个分给多个订单

　　▶▷摘果式拣选：按订单，逐个材料的拿取

　　2）考量拣货方式

　　▶▷纸质订单拣选--传统的打出

　　▶▷电子显示标签拣货系统

　　▶▷RF无线终端辅助

　　▶▷语音指令辅助

　　▶▷全自动分拣设备

　　3）考量岗位作业方式

　　▶▷人至货拣选-人行走至货物储位去拣选

　　▶▷货至人拣选--自动化存储设备主动将当前订单材料送至工位

　　4）涉及区域

　　配送区：拆包区、拆零暂存区、料车、周转箱暂存区

　　第四：成品入库流程

　　涉及成品区：通常采用平仓（地面货位）堆叠放置，便于发货，近发货区

　　跟物料管理一样，需要考虑储存环境要求。

　　第五：成品发货流程

　　涉及打包区、发货暂存区、发货作业区

　　第六：其他流程

　　比如客户退回及向供应商索赔货物区，涉及索赔区

 

　　02

　　总体规划：划分作业单位及相关关系

　　依据仓储运作流程，即可划分作业单元：

　　

　　PS.作业单位的划分非固定，需要根据企业自身特点为基础

　　当然仓储规划还包括但不限于消防、电气布置等辅助规划，这块内容有兴趣可以查找相应的内容，比如GB 50016《建筑设计防火规范》。

　　一般的仓库布置问题的目的都是寻找一种布置方案，使得总搬运量最小，所以物流分析就是仓库布置的重要依据。

　　实际上，这种仓库布置的情况比制造业工厂中的活动单元的布置更简单，因为全部搬运都发生在出入口和货区之间，而不存在各个货区之间的搬运，所以接下来就可以根据SLP布置方法，按照物流强度大小，较容易确定作业单位物流相关表：

　　

　　然后绘制位置相关图，这里不做详细绘制，想较全面了解，可点击查看《SLP布置方法论》，到此仓储规划的格局已基本确定。

　　注：一定时间周期的物料移动量称为物流强度，可以用重量、体积、托盘或货箱作为计量单位。

 

　　03

　　总体规划：面积测算

　　面积测算涉及到企业规模、管理模式以及管理能力，一般需要“定量+定性”两方面去分析测算。既注重定量分析，比如重点关注物料周转率、现状仓库空间利用率、托盘储存面积计算等，又十分看重定性分析，比如企业未来规模、企业发展战略、布局定位、以及能否实现更高的境界等，其实就算定量数据，也需要定性判定。

　　全方位了解了整个情况，接下来面积的测算就会更加的从容不迫。一般情况下，仓库面积的计算常用以下三种方法：比较类推法，定额计算法，直接计算法。

　　1、比较类推法

　　比较类推法是以现已建成的同级、同类、同种物资仓库面积为基础，根据储备量增减的比例关系，加以适当的调整，最后推算出所求的仓库面积。计算公式如下：

　　S=S1*(Q/Q1)*K

　　式中：

　　S—所求新建仓库面积，

　　S1—已建成的同类仓库面积，

　　Q—拟新建仓库的最高库存量，

　　Q1—建成的同类仓库的最高库存量，

　　K—调整系数，如果建成的仓库还有潜力则K小于1，否则K大于1。

　　2、定额计算法

　　定额计算法是利用仓库面积储存定额来计算仓库面积的方法。

　　σ为有效面积与实用面积的比值，一般为0.4～0.6。

　　计算公式如下：

　　S=(Q/N)*(1/σ)=Q/(N*σ)

　　式中：

　　Q—拟新建仓库的最高库存量

　　N—仓库单位面积储存定额

　　σ—仓库有效面积利用系数

　　3、直接计算法

　　直接计算出货架占用的面积、通道占用的面积、收发料区的面积等，最后相加求出总和，即S=S1＋S2＋…＋Sn

　　eg.已知1000pcs订单对应，4个托盘原材料、2个托盘包材、3个托盘成品，经调研空间利用率相关数据如下：

　　

　　则存货周转率10次，年销售200,000pcs时，原材料\包材\成品货架储存面积S1\S2\S3各是多少？

　　解答如下：

　　平均存货=200,000/10=20,000pcs

　　原材料托盘数=20,000/1,000*4=80托

　　S1=80*(120%/90%/85%/3)*1.2≈50㎡

　　同理，也可以得出S2/S3

　　其他功能区域面积计算拆解包装、收发料区、通道占用等区域规划或再规划没有现存的公式，可考虑过往经验数据、图解技术模拟、仿真模拟等方式。

 

　　04

　　详细布置

　　位置相关图+面积即可大致确定总体规划，但总体规划往往要与详细布置交叉进行，各阶段所需要的资料，随着阶段的进展而逐步加深，是一个不断修正的过程。通过详细布置，把仓储的各个作业单元及各个设施进行详细的布置，制定几个可行的备选方案并进行评价，得出最终方案。

　　详细布置涉及企业特性，这边不做进一步的展开。但特别注意，对储位指派与出入方面的考量。关于这块，在前辈们实践总结出如下原则供大家参考：

　　1、储位指派原则

　　1）重点商品--周转率高的商品在靠近出口或易于存取处。

　　2）大类管理--安排储位时尽量将同类物品放在一起。

　　3）先进先出原则--即先进库的商品先出库。

　　2、物料储位出入原则

　　1）按产品类别分类存储(对应不同类型储位)，面向通道，便于移动和盘点。

　　2）拣货频次分类存储如A类集中在某几个通道，可减少跑动。

　　3）拣货频次高的(A类)存储在近出货区位置。

　　4）体积大/储存重的货品宜存储在低层，接近出货区位置。

　　5）滞销货品使用较远的储区。

　　6）需经常拆零的集中在低层存储。

　　7）贵重产品特殊保管和出入库原则，如废料、返供应商材料专门区域保存。

　　8）叠高性、相关性原则，如同类产品尽量放一起(适用固定存储位置，差错预防)

　　注：以上原则不是所有的都适用，有些其至存在矛盾，考虑实际情况选择。

工厂布局之工作地设计，满满干货

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新工厂如何规划？新工厂规划要点